Forschen heisst, die Zukunft gestalten!

Um auch in Zukunft innovative Fertigungslösungen anbieten zu können, beteiligt BCT sich an nationalen und internationalen Forschungsvorhaben.
Diese Projektarbeit erlaubt einen frühzeitigen Einblick in Probleme und Trends der Fertigungsindustrie. Im Bereich additiver Fertigung (3D-Druck) konnte BCT sein Portfolio um die Adaption von LMD-Programmen sowie um ein Modul zur Nachbearbeitung additiv gefertigter Bauteile ergänzen.
Bei der Bearbeitung von Bauteilen mittels Roboter helfen unsere Entwicklungen, Bauteile vor/während der Bearbeitung zu erfassen. Dadurch lassen sich höhere Genauigkeiten erzielen und belastende Arbeiten automatisieren (Schäften und Bearbeiten von CFK-Strukturen). Eine aktuelle Auswahl unserer Forschungsaktivitäten finden sie auf dieser Seite.
Ist unsere Expertise auch für Ihr Innovationsvorhaben interessant, prüfen wir gern, ob und wie wir einen Beitrag leisten können. Sprechen Sie uns an!

Ergebnisse und weitere Details zu unseren abgeschlossenen Projekten erfahren Sie hier.

ProSLAM

Additive Fertigungsprozesse gelten als wichtige Bausteine für flexible und ökonomische Fertigung variierender Produkte. Den immer schneller wechselnden Anforderungen an Design, flexible Werkstoffeigenschaften und Funktion begegnet AM durch lagenweisen Aufbau in Kombination mit präziser Steuerung- und Überwachungsmöglichkeit. Trotz des großen Potentials besteht in der aktuell erfahrungs- und Trial-and Error-basierten, iterativen Entwicklung von Prozessen, die zusätzlich anwendungsabhängig wiederholt werden muss, das größte Defizit.
Analytische Methoden, die bspw. mittels online erfasster Messdaten Prognosen über die Bauteilqualität erstellen, fehlen derzeit aufgrund der großen Prozesskomplexität. Dies hemmt den Markteinstieg und reduziert das Anwendungsspektrum insbesondere für kleine und mittelständische Unternehmen. Hinsichtlich dieser Herausforderungen verspricht der Einsatz Künstlicher Intelligenz (KI) bei Analyse- und Regelungsaufgaben hoher Komplexität, vielen Parametern mit starker Querbeeinflussung – wie bei AM – signifikante Vorteile bezüglich Effizienz und Qualität der Analysen im Bereich der Fertigung.
Im Rahmen von ProSLAM sollen KI-gestützte AM-Prozesse an relevanten Use Cases erprobt werden. Auf Basis selbst lernender Prozessüberwachung und -Steuerung erwarten die Partner kürzere Prozessentwicklungs- und Qualifizierungszeiten sowie eine Reduktion des Ausschusses bei gleichzeitiger Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Vermeidung von Leerläufen.

Die Anwendung KI-basierter Algorithmen setzt eine ausreichende Datengrundlage und -Qualität sowohl bei Prozess- als auch Ergebnisdaten voraus. Daher  ist eine Erfassung der Daten und deren Analyse mit KI-Methoden in regelmäßigen Intervallen mit nachfolgender Adaption der Maschinenprogrammierung notwendig. Die benötigte Datengrundlage lässt sich mit den Qualitätskriterien verbinden, um daraus Handlungsempfehlungen für die Prozessführung abzuleiten und automatisiert durchzuführen.

Erstes Video zum KickOff Meeting

TitelProSLAM
Dauer01.11.2021 - 31.10.2024
KonsortiumBCT GmbH
Point 8 GmbH
Resolto Informatik GmbH
diondo GmbH
Precitec GmbH & Co. KG
Fraunhofer Institut für Lasertechnik ILT
LeitungBCT GmbH

AI-SLAM

Additive Fertigungsverfahren konnten in den letzten Jahren unter wirtschaftlichen, ökologischen und technischen Gesichtspunkten mit konventionellen Fertigungsverfahren gleichziehen. Dennoch wird das Laser Powder Direct Energy Deposition Verfahren (DED) hauptsächlich bei dem Auftragen von Verschleißschutzschichten oder der Reparatur hochpreisiger Bauteile aus der Luftfahrt-, Werkzeugbau-, Offshore-, Energie- und Bergbaubranche eingesetzt. Das wird auf die hohen Aufwände für die langwierige Entwicklung stabiler DED-Prozesse (geeignete Aufbaustrategie, Bahnplanung und Prozessparameter) zurückgeführt. Künstliche Intelligenz (KI), und im Speziellen maschinelles Lernen (ML), sind das zentrale Element des Ansatzes, um die Komplexität und damit die Kosten bei der Implementation eines DED-Prozesses zu reduzieren. Die KI dient dazu geeignete Prozessparameter zu prognostizieren, statt diese durch aufwendige und zeitintensive Testreihen zu ermitteln. Darüber hinaus soll die KI dabei helfen, die Qualität der Schweißergebnisse zu verbessern, indem eine lagenweise, lokale Anpassung der Prozessparameter ermöglicht wird. Die Eingangsdaten für die KI liefern geeignete Sensoren, die – während des Schweißprozesses (z.B. Pyrometer, Wärmebildkamera, Schmelzbadüberwachung) und – lagenweise, intermittierend (z.B. Laser-Linien-Scanner, Laser-Ultraschallsensor) Daten aufzeichnen. Die Prozesskette sieht dabei  folgende Schritte vor:
– Auftragen einer definierten Anzahl an Lagen
– Online- und Offline-Aufnahme geeigneter Sensordaten
– Auswertung der Sensordaten mithilfe KI
– Adaption der Werkzeugbahnen und Prozessparameter für die nächsten Lagen
Das kanadisch-deutsche Konsortium – bestehend aus KMUs und FuE-Instituten – verfügt über die notwendige Expertise im Bereich der Industrieanwendungen, Prozessentwicklung, Software- und Sensor- Technologie sowie KI, um die technologischen Herausforderungen des AI-SLAM-Projektes erfolgreich zu meistern.

Pressemitteilung „LMD-Prozessentwicklung unterstützt durch KI“

TitelAI-SLAM
Dauer01.04.2021 - 31.03.2024
KonsortiumFraunhofer Institut für Lasertechnik ILT
Apollo Machine & Welding Ltd.
NRC Energy, Mining and Environment
McGill University
Braintoy Inc.
LeitungBCT GmbH

SCANCUT

Keramische Faserverbundwerkstoffe (CMCs) werden für Anwendungen in zukünftigen hocheffizienten Triebwerksgenerationen entwickelt. Die Herstellung solch sicherheits-relevanter CMC-Komponenten (z.B. Leitschaufeln im Heißgasbereich) ist hochkomplex. Für ihren Einsatz im Triebwerk müssen diese Materialien über  keramik-gerechte Anbindungskonzepte mit anderen Turbinenkomponenten verbunden werden. Dazu müssen die erforderlichen, hochpräzisen Fügeflächen kostengünstig und fehlerfrei erzeugt werden.

Üblicherweise fallen für die Endbearbeitung und Qualitätssicherung bis zu 80 % der Herstellungskosten an. Hier setzt SCANCUT an! Es ist geplant, oxidische und nicht-oxidische CMC spanend zu bearbeiten und die Oberflächenqualität während des Bearbeitungsprozesses (inline) zu messen und zu bewerten. Dadurch entfallen zeitaufwendige und wiederkehrende manuelle Offline-Messprozeduren. Zudem können die Bearbeitungsparameter inline angepasst werden. Die Qualitätskontrolle erfolgt direkt in der Werkzeugmaschine (WZM) mit Hilfe eines hochauflösenden Weißlichtinterferometers (WLI), das iterativ und in Sekundenschnelle die Bearbeitungsqualität kontrolliert.

Ein Expertensystem erfasst die Daten und passt die Prozessparameter und die Bearbeitungsstrategie an. Die optimierten Parameter werden in die Maschinen-Steuerung integriert und im nachfolgenden Bearbeitungsschritt umgesetzt. Die Bearbeitungs-Prozesse und Werkzeuge können somit schneller zur Produktionsreife entwickelt werden. Die Herausforderungen in diesem Projekt bestehen darin, die verschiedenen CMCs möglichst schädigungsfrei zu bearbeiten. Das erfordert eine zuverlässige Erkennung von Mikrorissen (Sensorauflösung, Erkennungsalgorithmen) und die prototypische Integration des WLI in die WZM sowie die Umsetzung des automatisch-adaptiven Softwareregelkreises.

TitelSCANCUT „Entwicklung eines datenbasierten Prozesskontrollsystems zur Endbearbeitung von CMC-(Ceramic Matrix Composite) Luftfahrt-Turbinenkomponenten“
Dauer01.11.2020 - 31.10.2023
KonsortiumHufschmied Zerspanungssysteme GmbH
BCT Steuerungs- und DV-Systeme GmbH
ECM Engineered Ceramic Materials GmbH
Hochschule für angewandte Wissenschaften Augsburg; Maschinebau und Verfahrenstechnik
LeitungHufschmied Zerspanungssysteme GmbH

ADMAS

ADMAS befasst sich mit der Fertigungsoptimierung von Flügelschalen für ein zukünftiges neues Verkehrsflugzeug. Hierbei sollen heute sehr kostenintensive Prozessschritte nach dem Aushärten betrachtet werden. In der heutigen A350 Fertigung sind insbesondere die Kantenbearbeitung (Umrissfräsen und Entgraten) und das anschließende Versiegeln die kostenintensivsten Schritte.

Im Rahmen des Verbundvorhabens sollen wesentliche Strategieänderungen zur Erreichung von Bearbeitungsgenauigkeiten umgesetzt werden. In fast allen heutigen Prozessen werden nach dem Aushärten mittels Bohrschablonen Referenzbohrungen eingebracht die für alle weiteren Prozessschritte genutzt werden um das Bauteil zu referenzieren und danach gemäß Sollgeometrie zu bearbeiten. Hierfür ist eine steife und präzise Einspannung in Verbindung mit einer ebenso hochgenauen Bearbeitungs-Maschine notwendig.

Im Vorhaben sollen nun bereits während der Aushärtung alle relevanten Markierungen für z.B. Bohrungen und Umrisse eingebracht werden, indem gezielt Harzkanten oder –nuten erzeugt werden. Diese Markierungen sind wiederholbar hochgenau, da sie nur von der Geometrie des Aushärtewerkzeuges abhängen und nicht von einem nachgelagerten Prozess, wie dem Bohren. Ein Sensorsystem an einem Bearbeitungskopf kann diese Markierung erkennen und nutzen, um mittels einer Ausgleichskinematik die korrekte Position oder Bahn zu erreichen. Die Grobpositionierung wird z.B. durch einen Industrieroboter auf eine Linearachse erreicht. Gleichzeitig wird im Verbund ein neuartiges Entgratwerkzeug entwickelt, welches ein manuelles Entgraten entfallen lässt.

Für das automatisierte Kantenversiegeln wird eine Dosieranlage entwickelt, die mittels Wechselkopf im Prozessschritt integriert werden kann. Dadurch entstehen die Technologien für eine hocheffiziente, integrale und flexible Bearbeitungszelle, die Anforderungen einer Hochkadenzfertigung von zukünftigen Bauteilen gerecht wird.

TitelAdvanced Machining and Sealing – Effizentes Messen und Adaption von CFK Großbauteilen
Dauer10.2020 - 09.2023
KonsortiumAirbus Operations
3D.aero GmbH
BCT Steuerungs- und DV-Systeme GmbH
Carbon-Drive GmbH
Fraunhofer Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Institut für Fertigungstechnik IFAM
Gühring KG
Physik Instrumente (PI) GmbH & Co. KG
ViscoTec Pumpen- und Dosiertechnik GmbH
LeitungAirbus und Fraunhofer IFAM, Stade

AMB2S

Additive Manufactured BLISK to Sky (AMB2S) verfolgt die Ziele einer umweltfreundlicheren, leistungsfähigeren und effizienteren Luftfahrt. Das Verbundvorhaben bildet dies durch die Entwicklung einer ganzheitlichen Prozesskette angefangen von der Konstruktion, über die additive Fertigung, Wärmebehandlung, subtraktive Nachbearbeitung bis hin zur Qualitätssicherung für die Herstellung von Triebwerkskomponenten am Beispiel einer BLISK ab. Durch Laser Powder Bed Fusion (L-PBF) können neue Freiheitsgrade bei der Auslegung der Komponenten zu gezielten Steigerung der Ressourceneffizienz während der Fertigung ausgenutzt werden.
Darüber hinaus ermöglicht der Einsatz von L-PBF die Entwicklung und Fertigung kleinerer, komplexerer Kerntriebwerke mit einer Schadstoff- und Lärmemissionsreduktion nach der neuen Richtlinie „Flightpath 2050“. Zusätzlich ermöglicht das L-PBF eine effizientere Fertigung durch einen geringeren Materialeinsatz und somit eine bessere Umweltbilanz als die konventionelle Herstellung.

Damit diese Komponenten zukünftig in Flugzeugtriebwerken eingesetzt werden können, wird parallel zur Prozesskettenentwicklung eine Machbarkeitsstudie zur Luftfahrtzertifizierung durchgeführt.
Durch die interdisziplinäre Zusammenarbeit von KMUs und Forschungseinrichtungen ist das gesamte Forschungsgebiet von grundlagenorientierter bis zur anwendungsnahen Demonstrationsforschung durch »AMB2S« vertreten.   Die Zusammenarbeit von KMUs und Forschungseinrichtungen die Ausbildung qualifizierter Nachwuchskräfte für die zukünftigen Herausforderungen der Luftfahrtindustrie und stärkt den Industriestandort Deutschland nachhaltig.

TitelAMB2S
Dauer09.2020 - 08.2023
KonsortiumFraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT
Präwest Präzisionswerkstätten Dr.-Ing. Heinz-Rudolf Jung GmbH & Co. Metallverarbeitung
Digital Additive Production DAP - RWTH Aachen
BCT Steuerungs- und DV-Systeme GmbH
Innoclamp GmbH
Oetzbach Edelstahl
MMB Maschinen, Montage & Betriebsmitteltechnik GmbH
TPW Prüfzentrum GmbH
LeitungPräwest, Bremen

IDEA

Industrialisierung von Digitalem Engineering und Additiver Fertigung (IDEA) – Additive Fertigung für die Serienproduktion

Bei der pulverbasierten, additiven Fertigung komplexer Metallbauteile sollen durch die Arbeiten in diesem Verbundprojekt Produktionsverbesserungen von ca. 50 Prozent erreicht werden.

Die Additive Fertigung, auch als industrieller 3D-Druck bekannt, bietet viele Vorteile. Nahezu beliebige Geometrien und selbst komplexe Strukturen lassen sich ohne wesentlichen Mehraufwand herstellen. Auf diese Weise entstehen anspruchsvolle Metallbauteile wie Turbinenschaufeln, Getriebe- oder Motorenteile. Gleichzeitig wird durch diese Technologie auch die Massenfertigung individualisierter Produkte möglich.

Derzeit laufen die einzelnen Arbeitsschritte in der Prozesskette für den Pulver- und Metallbasierten 3D-Druck häufig noch isoliert ab. Ziel von IDEA ist es, mit 14 Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft die weitere Industrialisierung und Automatisierung der Additiven Fertigung voranzutreiben.  Die gesamtheitliche Betrachtung beginnend vom Design bis hin zu Nachbearbeitung der gedruckten Bauteile soll hier helfen das Potential dieser Fertigungsmethode zu nutzen.

TitelIDEA
Dauer05.20190 - 04.2022
KonsortiumFraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT
RWTH Aachen, Lehrstuhl Digital Additive Production DAP
Siemens AG
BCT GmbH
EOS GmbH
MTU Aero Engines AG
Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH
Jenoptik Industrial Metrology Germany GmbH
Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH
ModuleWorks GmbH
toolcraft AG
ALLMATIC Spannsystem GmbH
Siemens Energy
LeitungSiemens Energy Berlin

Abgeschlossene Projekte

In diesem Abschnitt erfahren Sie mehr zu den bereits abgeschlossenen Projekten. Ergebnisse erläutern wir gern.

ProLMD

Ziel des Projekts ist die Entwicklung einer wirtschaftlichen Prozesskette mit Systemtechnik und laserbasierten, additiven Prozessen (LA). Die Ergebnisse des Projekts werden an Demonstrator-Bauteilen der beteiligen Industriepartner validiert. Die ProLMD-Systemtechnik basiert auf Industrierobotern. Dies senkt Kosten und steigert die Flexibilität hinsichtlich Bauteilgeometrie und -größe. Weitere Vorteile entstehen aus der Entwicklung eines flexiblen Schutzgassystems, welches nur dort Schutzgas verwendet, wo es nötig ist. Neue Laserbearbeitungsköpfe, die mit Draht als auch mit Pulver als Zusatzwerkstoff arbeiten, sowie ein für die hybride Fertigung geeignetes CAM-System runden die Systementwicklung ab. Parallel werden für mehrere Werkstoffe, sowohl in Draht- wie auch Pulverform, LA-Prozesse erforscht. Als Basis für eine Verwendung in hochbelasteten Bauteilen werden ausführliche Materialuntersuchungen durchgeführt und eine geometrische Überprüfung der aufgebauten Bauteile implementiert.

TitelProLMD
Dauer01.01.2017 - 30.06.2020
KonsortiumKUKA Industries GmbH & Co. KG
Airbus Defence and Space GmbH
Daimler AG
Fraunhofer Institut für Lasertechnik ILT
Laserline GmbH
M. Braun Inertgas-Systeme GmbH
MTU Aero Engines AG
LeitungKUKA-Industries

Abstract
Die additive Fertigung ermöglicht disruptive Innovationen bei der Herstellung neuartiger Produkte, den flexiblen Einsatz maßgeschneiderter Materialien und verspricht drastische Fortschritte in Bezug auf die Ressourceneffizienz. Zentrale Vorteile der additiven Fertigung, wie etwa die Verkürzung des Time-to-Market oder die einfache Produktindividualisierung, können bislang jedoch fast ausschließlich bei hochwertigen, vergleichsweise kleinen Bauteilen und Produktionsvolumina bis zur Klein- bzw. Mittelserienfertigung rentabel genutzt werden. Die Vorteile müssen bisher häufig gegen teure Rohmaterialien, Prozesse und Systemtechnik abgewogen werden. Die flexible Verbindung konventioneller Fertigungsketten mit additiven Prozessen bietet signifikante Synergiepotentiale und wird als hybrid-additive Fertigung bezeichnet. Ein geeigneter Prozess für diesen Ansatz ist das Laserauftragschweißen, auch Laser Material Deposition (LMD) genannt. Hohe Materialeffizienz, nur durch die Maschinenachsen beschränkte Arbeitsräume und die Möglichkeit mit großen Auftragraten auf Freiformflächen zu arbeiten, machen den Prozess ideal für die Industrialisierung der hybrid-additiven Fertigung. Ziel des ProLMD-Projektes war die Entwicklung einer ökonomischen Prozesskette mit roboterbasierter Systemtechnik und geeigneten Prozessen und Automatisierungslösungen. Demonstrator-Komponenten aus dem Konsortium decken dabei ein breites Spektrum von Werkzeugbau über Strukturkomponenten in der Luftfahrt bis zu Triebwerkskomponenten ab. Für empfindliche Materialien wurden verschiedene Schutzgaskonzepte entworfen, umgesetzt und erprobt. Innovative Bearbeitungsoptiken für Pulver- und drahtbasierte Prozesse sowie ein angepasstes Software-System für die benutzerfreundliche Programmierung und adaptive Prozessführung wurden implementiert. Geeignete LMD-Prozesse wurden für verschiedene Materialien in den Demonstrationsanwendungen entwickelt. Dabei wurden unter anderem Rohmaterialanalysen, metallographische Evaluation sowie mechanische Charakterisierungen durchgeführt. Konzepte für eine neuartige Prozessführung mit Parameteranpassung basierend auf maschinenintegrierter Messtechnik wurden evaluiert und demonstriert. Dieser Bericht fasst die zentralen Ergebnisse aller Projektpartner zusammen und zeigt das Potential für eine innovative Hybrid-additive Prozesskette für eine große Bandbreite an Anwendungen. Die Machbarkeit und Skalierbarkeit der entwickelten Prozesskette wurde für mehrere Materialien und Anwendungen auf insgesamt drei Robotersystemen verschiedener Größe und Kosten demonstriert.

Den vollständen Bericht finden Sie hier

OpenARMS in der hybrid-additiven Fertigung von Triebwerks-Komponenten in ProLMD: zum Video

Werkzeugreparatur und -Modifikation mit OpenARMS in ProLMD: zum Video

MultiPROM

Die heutige Bearbeitung von Faserverbund-Flugzeugstrukturen weist hohe Prozessnebenzeiten auf, da Einmessschritte und Kontrollvorgänge sehr zeitaufwändig sind und die Maschine währenddessen nicht zur Bearbeitung genutzt werden kann. Im Rahmen des Projektes MultiPROM wird ein innovatives Überwachungssystem erarbeitet, welches Maschinen- und Prozessüberwachung miteinander verbindet, um Nebenzeiten zu vermindern. Ermöglicht wird dies durch einen Ansatz zur gleichzeitigen geometrischen Auswertung der Bearbeitung und Prüfung der Maschinengenauigkeit durch Aufzeichnung multisensorieller Datenströme im Prozess. Eine weitere Reduzierung der Nebenzeiten soll durch ein vollautomatisiertes Einmessen der Bauteile erreicht werden. Hiermit wird die Qualität der Prozessüberwachung von der derzeitigen visuellen und akustischen Beobachtung durch den Maschinenbediener hin zu einer vollautomatisierten Kontrolle weiterentwickelt. Der Aufwand für die nachgeschaltete Vermessung von geometrischen Merkmalen kann somit deutlich verringert werden. Außerdem ist eine zielsichere Reaktion auf Störungen, wie die Verwendung eines schadhaften Werkzeugs oder falscher Bearbeitungsparameter, möglich. Weiterhin wird eine schnelle geometrische Vermessung der gefrästen Bauteile erarbeitet, um den Aufwand der stichprobenartigen Kontrolle der Bauteile nach der Bearbeitung zu reduzieren.

MultiPROMGefördert wird das Projekt durch das Budesministerium für Wirtschaft und Energie, LuFo V-3, Projektträger DLR

TitelMultisensorielle Prozess- und Maschinenüberwachung für Faserverbund-Bearbeitungszentren
Dauer01.2018 - 12 2020
KonsortiumEtalon AG
pro-micron GmbH & Co. KG
Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH
Fraunhofer IFAM
Airbus Operations GmbH (assoziiert)
LeitungBCT GmbH & Fraunhofer IFAM

Everest

Mit dem Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen (EHLA) steht ein res- sourcenschonendes, flexibles und wirtschaftliches Verfahren zur Verfügung, das für Beschichtungen, Reparaturen sowie die Additive Fertigung eingesetzt werden kann.
Neben robusten Prozessen für Walzen für die Chemie- und Papierindustrie, sollen Systeme zur Geometrieerfassung, zur Bahnplanung für Reparaturen und additive Fertigung sowie zur Prozessüberwachung entwickelt und in eine Demonstrations- anlage integriert werden.

BCT GmbH ist einer der Partner dieses Forschungsvorhabens und bearbeitet die Datenaufnahme innerhalb der EHLA-Maschine sowie die Berechnung der Auftragsprogramme aus den Prozessdaten.

Gefördert wird das Projekt durch Mittel aus dem Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) 2014-2020 „Investitionen in Wachstum und Beschäftigung“.

Pressemitteilung „EHLA-Tuning: Walzenbeschichtung mit bis zu 200 Metern pro Minute“

TitelEverest
Dauer01.03.2017 - 29.02.2020
KonsortiumLunovu GmbH
Fraunhofer Institut für Lasertechnik ILT
BCT GmbH
Drink & Schlössers GmbH & Co. KG
LeitungFraunhofer ILT
Everest Logo

DigitalCMM

Das Forschungsprojekt „DigitalCMM – Digital Coordinate Measurement Machine“ befasst sich mit der automatisierten Analyse von Prozessdaten wie z.B. der Fräskräfte, um basierend darauf direkt nach der Fertigung eines Bauteils auf einer Werkzeugmaschine Rückschlüsse auf die Qualität und tatsächliche Geometrie ziehen zu können. Um den Bearbeitungsprozess digital aufzunehmen wird die Maschine hierzu mit zusätzlichen Sensoren ausgestattet. Ziel des Projekts ist die Vermeidung einer nachträglichen und aufwendigen Vermessung des Bauteils.

BCT GmbH ist einer der fünf Partner dieses Forschungsvorhabens und bearbeitet die Datenaufnahme innerhalb der Maschine sowie die Berechnung der IST-Geometrie aus den Prozessdaten.

Gefördert wird das Projekt durch Mittel aus dem Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) 2014-2020 „Investitionen in Wachstum und Beschäftigung“.

TitelDigitalCMM
Dauer01.2019 - 12.2021
KonsortiumBCT GmbH
CAMAIX GmbH
oculavis GmbH
Point 8 GmbH
Fraunhofer Institut für Produktionstechnik IPT
LeitungFraunhofer IPT
Logo DigitalCMM

HyProCell

The objective of this EU funded research project is to develop and demonstrate a new concept of multi-process production cell, featuring both, additive and subtractive manufacturing connected over ICT platforms

The developed concept will be implemented at industrial (pilot facility) level to validate it in real settings, manufacturing real parts and measure the benefits (TRL5 -> TRL7).

BCT contributes to this project supporting the DED machine with measuring devices for capturing the real part geometry and with corresponding adjustment methods to align the parts or to adapt the NC programs to the individual needs.

This project has received funding from the European Union’s Horizon 2020 research and innovation programme under grant agreement No 723538.

TitelDevelopment and validation of integrated multiprocess HYbrid PROduction CELLs for rapid individualized laser-based production — HyproCell
Dauer11.2016 – 10.2019
KonsortiumLORTEK S Coop
TTS Technology Transfer Systems SRL
ABB Turbo Systems AG
POLY-SHAPE SAS
RAMEM S.A
DELCAM LTD
Technologie Initiative Smartfactory KL E.V.
Fraunhofer Institut für Lasertechnik ILT
ADIRA Metal Forming Solutions SA
Hamuel Maschinenbau GmbH & Co. KG
EROWA AG
BCT GmbH
Vodera Ltd.
LeitungDr. Alberto Echeverría (Lortek)

OpenHybrid

Der Focus dieses Projekts liegt in der Entwicklung von Fertigungs-Lösungen, die sowohl additive als auch subtraktive Fertigungsverfahren innerhalb einer Maschine verwenden. Dabei wird eine große Bandbreite von Maschinen, angefangen von einer klassischen Werkzeugmaschine bis hin zu Portalmaschinen unterstützt. Das Ziel ist die Realisierung einer durchgängigen, nicht unterbrochenen Prozesskette auf einer Maschine. Es kommen sowohl pulver- als auch drahtbasierte Verfahren zum Einsatz.

Die untersuchten Verfahren eignen sich für die Erstellung neuer Bauteile und insbesondere zur Reparatur hochwertiger Komponenten aus metallischen Werkstoffen.

BCT ist im Rahmen dieses Projekts an der Entwicklung spezieller Softwarelösungen beteiligt, die dem Bediener einen vereinfachten Zugriff auf komplexe Technologien ermöglichen. Adaption wird eingesetzt, um additive als auch subtraktive Verfahren an die jeweiligen Bauteile anzupassen.

This project has received funding from the European Union’s Horizon 2020 research and innovation programme under grant agreement No 723917.

TitelDeveloping a novel hybrid AM approach which will offer unrivalled flexibility, part quality and productivity — OpenHybrid
Dauer10.2016 – 09.2019
KonsortiumThe Manufacturing Technology Centre Ltd, MTC
WEIR Group Plc.
Siemens AG
Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie IPT
Mircon AGIE Charmilles, Georg Fischer
ESI Group
Hybrid Manufacturing Technologiues HMT
Gudel AG
TWI Ltd
BCT GmbH
European Federation for Welding EWF
Cenrtro Ricerche FIAT SCPA
ESI Software
Picasoft
LeitungProf. Dr. David Wimpenny (MTC, Coventry)

AMAZE

Im Rahmen von AMAZE, dem größten europäischen Forschungsvorhaben im Bereich der Additiven Fertigung wurden unterschiedliche AM Verfahren untersucht und verbessert, um so die Leistungsfähigkeit der Systeme sowie die Qualität der Teile zu erhöhen. Unterstützt wurden diese Arbeiten durch neu entwickelte Simulationen und zerstörungsfreie Untersuchungsmethoden.

Neben der Einbringung adaptiver Ansätze in das LMD Verfahren war BCT im Bereich der Nacharbeit AM gefertigter Bauteile aktiv.

This project has received funding from the European Union’s Horizon 2020 research and innovation programme under grant agreement No 313781.

TitelAdditive Manufact. Aiming Towards Zero Waste and Efficient Production of High-Tech Metal Parts
Dauer01.2013 – 06.2017
KonsortiumEuropean Space Agency, EAS
AVIOPROP, SRL
Norsk Titanium Components, AS
The Manufacturing Technology Centre Ltd, MTC
IREPA
Concept Laser
Renishaw PLC
Trumpf Laser und Systemtechnik GmbH
BCT GmbH
Foundation Tecnalia Research & Innovation
ESI Group
Granta Design ltd
Fraunhofer Institut für Lasertechnik ILT
EADA Deutschland GmbH
AVIO S.P.A
Volvo Technology AB
Thales Alenia Space France
United Kingdom Atomic Energy Authority
The University of Manchester
The University of Birmingham
Politecnico di Torino
Ecole Polytechnique Federale de Lausanne
Friedrich-Alexander-Universität Erlangen
Cranfield University
BAE-Systems (Operations) Ltd.
Swansea University
LeitungProf. Dr. David Jarvis (ESA)
Prof. Dr. David Wimpenny (MTC, Coventry)

MBFast18

Um die Herausforderungen der Serienfertigung von Großbauteilen auch in Zukunft meistern zu können, ist eine Abkehr vom klassischen Arbeitsablauf mit dem üblichen Transport der Bauteile von einem Prozess zum nächsten erforderlich. Im Rahmen des Projekts MBFast18 wurde untersucht, wie sich die Produktion Steigner lässt, wenn die Prozesse zum Bauteil kommen.

BCT war bei der Referenzierung einer lokalen Arbeitseinheit basierend auf Tracke-Daten beteiligt. Auf diese Weise kann eine Bearbeitungsmaschine mit begrenztem Arbeitsraum auf einem großen Bauteil sicher platziert werden. –> Video

TitelMobile Bearbeitung von Faserverbundstrukturen 2018 MBFast18
Dauer11.2015 – 04.2019
KonsortiumFFT Produktionssystem GmbH & Co. KG
BCT GmbH
Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik IFAM
Sick AG
Sauer GmbH
Airbus Operations GmbH
LeitungFFT Produktionssysteme & IFAM Stade
MBFast18_Logo